I termini che i professionisti dei materiali magnetici devono conoscere
1. La curva del ciclo di isteresi dei materiali magnetici duri (come il forte magnetismo neodimio ferro boro) ha due caratteristiche significative: una è che possono essere fortemente magnetizzati sotto l'azione di un campo magnetico esterno, e l'altra è l'isteresi, il che significa che il materiale magnetico duro mantiene ancora il suo stato di magnetizzazione dopo che il campo magnetico esterno è stato rimosso. La figura seguente mostra la curva di relazione tra l'intensità di induzione magnetica B e l'intensità del campo di magnetizzazione H del materiale magnetico duro, che è chiamata curva del ciclo di isteresi
2. Quando il campo magnetico cambia gradualmente da O a - Hc in senso inverso, l'intensità di induzione magnetica B scompare, indicando che per eliminare la rimanenza, deve essere applicato un campo magnetico inverso. Hc è chiamata coercività e la sua magnitudine riflette la capacità del materiale magnetico di mantenere uno stato rimanente. Il segmento di linea viola è chiamato curva di smagnetizzazione. 3. L'intensità di induzione magnetica intrinseca generata dalla magnetizzazione di materiali magnetici permanenti rettangolari/quadrati sotto un campo magnetico esterno è chiamata intensità di induzione magnetica intrinseca Bi, nota anche come intensità di polarizzazione magnetica J. La curva che descrive la relazione tra l'intensità di induzione magnetica intrinseca Bi (J) e l'intensità del campo magnetico H è una curva che riflette le proprietà magnetiche intrinseche dei materiali magnetici permanenti, nota come curva di smagnetizzazione intrinseca, abbreviata come curva intrinseca. Quando l'intensità di polarizzazione magnetica J sulla curva di smagnetizzazione intrinseca è 0, l'intensità del campo magnetico corrispondente è chiamata coercività intrinseca Hcj.
4. Trattamento superficiale - I magneti esposti al neodimio ferro boro sinterizzati fosfatati si ossidano e si corrodono nell'aria. Quando i magneti al neodimio ferro boro vengono fatti circolare e conservati per troppo tempo e il metodo di trattamento superficiale successivo non è chiaro, la tecnologia di fosfatazione viene generalmente utilizzata per un semplice trattamento anticorrosione. Il processo di trattamento di fosfatazione sulla superficie del magnete è: sgrassaggio → lavaggio con acqua → lavaggio acido → lavaggio con acqua → condizionamento della superficie → trattamento di fosfatazione → sigillatura e asciugatura. Il processo di fosfatazione è attualmente prodotto principalmente utilizzando soluzioni di fosfatazione commerciali. Dopo la fosfatazione, il prodotto ha un colore uniforme e una superficie pulita. Può essere sigillato sotto vuoto, il che prolunga notevolmente il tempo di conservazione ed è migliore dei precedenti metodi di conservazione immersi in olio e rivestiti in olio. 5. Trattamento superficiale - Il rivestimento elettroforetico è il processo di immersione di un componente in un bagno di elettroforesi idrosolubile, inserendo sia un elettrodo positivo che un elettrodo negativo nel bagno e riducendo la corrente continua tra i due poli per generare una reazione elettrochimica. Ciò si traduce nella deposizione uniforme di rivestimento idrosolubile (solitamente resina polimerica, come la resina epossidica) sul componente, formando un rivestimento resistente alla corrosione composto da particelle di resina o, in altre parole, uno strato polimerico anticorrosione. Il rivestimento elettroforetico non solo ha una buona adesione con la superficie dei magneti porosi, ma ha anche un'eccellente resistenza alla corrosione da nebbia salina, acido, alcali, ecc., con eccellenti prestazioni anticorrosione, ma scarsa resistenza all'umidità e al calore. 6. Trattamento superficiale - Parylene Il parilene è un materiale polimerico protettivo, noto anche come poli (p-xilene) in cinese. Può essere depositato a vapore sotto vuoto e l'eccellente penetrazione delle molecole attive di Parylene può formare un rivestimento isolante trasparente senza fori e con spessore uniforme all'interno, sul fondo e attorno ai componenti, fornendo un rivestimento protettivo completo e di alta qualità per resistere ai danni di acidi, alcali, nebbia salina, muffe e vari gas corrosivi. L'esclusivo processo di preparazione e le eccellenti prestazioni del Parylene gli consentono di rivestire completamente materiali magnetici piccoli e ultra piccoli senza punti deboli. I materiali magnetici possono essere immersi in acido cloridrico per più di 10 giorni senza corrosione. Attualmente, molti materiali magnetici piccoli e ultra piccoli a livello internazionale utilizzano il Parylene come rivestimento isolante e protettivo. 7. La tolleranza dimensionale, abbreviata come tolleranza, si riferisce alla variazione consentita nelle dimensioni di una parte durante il taglio. È consentito che i materiali magnetici presentino determinate differenze dimensionali e il valore assoluto della differenza tra le dimensioni limite massima e minima della tolleranza o la differenza tra le deviazioni superiori e inferiori consentite. 8. La tolleranza geometrica, nota anche come tolleranza geometrica, include la tolleranza di forma e la tolleranza di posizione.Ogni componente è composto da punti, linee e superfici, che sono chiamate caratteristiche. Gli elementi effettivi delle parti lavorate presentano sempre errori rispetto agli elementi ideali, inclusi errori di forma ed errori di posizione. Tali errori influenzano la funzionalità dei prodotti meccanici e le tolleranze corrispondenti devono essere specificate nella progettazione e contrassegnate sui disegni in base ai simboli standard specificati.
9. Il test di nebbia salina neutra (NSS) è un test ambientale che utilizza principalmente condizioni ambientali di nebbia salina simulate artificiali create da apparecchiature di prova di nebbia salina per valutare la resistenza alla corrosione di prodotti o materiali metallici. È diviso in due tipi: nebbia salina neutra e nebbia salina acida, e la differenza sta negli standard e nei metodi di prova a cui sono conformi, noti anche come test "NSS" e "CASS". Il Nd-Fe-B sinterizzato è soggetto al test di nebbia salina neutra. Secondo lo standard nazionale, viene adottato il test di nebbia continua. Le condizioni di prova sono: 35 ℃± 2 ℃, soluzione di NaCl al 5% ± 1% (frazione di massa) e il pH della soluzione di sedimentazione della nebbia salina raccolta è compreso tra 6,5 e 7,2. L'angolo di posizionamento del campione ha un impatto sui risultati del test. L'angolo di inclinazione della superficie del campione posizionata nella scatola della nebbia salina è di 45 °± 5 °. 10. Il test di calore umido del boro di ferro neodimio sinterizzato è un metodo di prova che valuta la resistenza dei campioni al deterioramento da calore umido in modo accelerato. I campioni sono sottoposti a un'elevata pressione di vapore di calore umido insaturo per un lungo periodo di tempo. Le condizioni di prova sono: temperatura di 85 ℃± 2 ℃, umidità relativa dell'85% ± 5% e umidificazione con acqua distillata o deionizzata. Il livello di gravità è il livello 1, ovvero 168 ore. 11. Il test di invecchiamento accelerato ad alta pressione (PCT) è generalmente indicato come test di cottura in pentola a pressione o test a vapore saturo. Testa principalmente la resistenza all'elevata umidità del campione di prova sottoponendolo a temperature estreme, umidità satura e ambienti di pressione. Il test di invecchiamento accelerato ad alta pressione del boro di ferro e neodimio sinterizzato prevede il posizionamento del campione in un'apparecchiatura di prova di invecchiamento accelerato ad alta pressione contenente acqua distillata o deionizzata con una resistività superiore a 1,0 M Ω· cm. 12. Durezza e resistenza La durezza si riferisce alla capacità di un materiale di resistere alla pressione locale di oggetti duri sulla sua superficie ed è un indicatore per confrontare la durezza di vari materiali. Maggiore è la durezza, maggiore è la capacità del metallo di resistere alla deformazione plastica. La resistenza si riferisce alla capacità massima di un materiale di resistere a forze distruttive esterne. La resistenza è divisa in diverse forme di forza esterna: resistenza alla trazione (resistenza alla trazione), che si riferisce alla massima resistenza alla compressione sotto tensione, alla massima resistenza alla flessione sotto pressione e alla massima resistenza quando la forza esterna è perpendicolare all'asse del materiale e fa sì che il materiale si pieghi dopo essere stata applicata